背景：
我司第一次做外貿平板燈從組裝到包裝制程，OEM的人工成本無法達到我司的目標成本，故需將組裝轉自制生產。第一個月生產時人員技能水平差，人員變動大，生產物料放置不規范，作業搬運距離大，導致人工成本高，品質水平差，通過第一個月的數據收集，上級領導召集相關人員開會對現狀進行總結，并要求制定出有效的改善對策，分階段將生產問題逐步改善。

改善措施：
第一階段：
通過流程分析，對作業工序進行部份合并，優化組裝人員3人；增加轉運托盤，對產品進行有效防護；在線對不良品進行分析原因，找出主要不良問題，并召集相關人員進行檢討問題改善對策。
第二階段：
兩條組裝線的產品通過中轉線流至老化區，減少老化人員運輸老化臺車的來回搬運，產品老化從一個老化集中區，改善到兩條包裝線的旁邊區域進行老化，只存在3米的臺車轉運距離；增加六臺精益臺，試點單工位作業合并，減少作業之前的等待。
第三階段：
4條組裝線工作臺面（24臺），改造成精益管臺面，產品的物料集中放到精益臺面上，杜絕作業員離線拿物料的時間浪費，解決托盤回來轉運的浪費，工序重組合并，實現單工位作業，解決流水線作業的無效等待時間。
  
                                    改善前                                                改善后

    
改善成果：
1、優化在線人員
優化階段 裝配優化前后人員對比 包裝優化前后人員對比
           改善前 改善后 改善前 改善后
第一階段 17     14        17        17
第二階段 14     12       17         16
第三階段 12     11       16         14

2、 減少人員搬運與走動
a、 縮短老化臺車搬運距離（原搬運距離最長線路35米，改善后3米）；
b、 減少產品托盤來回搬運（每半小時運送一次，改善后不需搬運托盤）；
3、 提升產品合格率（9月份不良率平均30%左右，11月份不良率在10%左，包含來料不良率）
a、 通過減少產品的搬運，降低運輸過程的產品外觀碰傷不良；
b、 通過工序改善與合差，從流水線作業改為單工位作業，作業人員在裝配中獨立完成產品組裝，從而使員工的技能與質量控制水平有效提升。

 
故事點評：
    改善無處不在，一次偶然的發現、一次細心的觀察、一次激烈的討論……都將是工作改善的信息來源。案例中工程技術部和生產部的相關人員根據現場觀察，不斷地收集數據，分析數據，最終形成了改善方案，為公司節約了人工成本，同時提升了工作效率。